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苏健:为中国梦提速的高铁工匠
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发布时间:2017-04-17 14:04    文章来源:央视网    作者:佚名         【字体:

近几年,随着高铁建设与运营不断发展成熟,如今的中国已成为高铁大国。经过在国内的从无到有、创新提高、成熟强大,中国高铁还走出国门,在亚洲、欧洲、非洲、美洲一些国家开花结果,以其安全、快捷、舒适,享誉国内外,成为中国崛起的象征,彰显了中国力量。

作为一张越来越火的国家名片,高铁的每一步发展都离不开技术人员的竭力付出。唐山轨道客车有限责任公司的苏健就是其中之一。在从事机车车辆管道工工作的29年中,先后主持操作创新50余项,自制高速动车组工装40余台套,成功实现了高速动车组所有管路的国产化制作。

4500次试验,以信念超越极限

要实现列车的安全平稳,有九大关键技术,高速动车组制动技术就是其中之一。一列车有1100根管路,2400多米长,95%以上是三维立体弯管,平均每根管6个弯。这些管路和电线一样控制着动车组的安全运行。

在对制动管路进行国产化自制攻关过程中,苏健遇到的最大难题是弯管角度的回弹变形,即使采用和进口管一样的数据编制程序,角度误差都在2度左右,而动车组要求精度是0.5度。解决问题的唯一办法是人工补偿。

在这方面无任何经验数据可供参考,为取得精确数据,苏健带领班组技术骨干采取了逐一试验的方法,先后对3个厂家的各14种原材料管22种半径模具进行了4500多次实验,最终采集了12000多个数据,编制了《CRH3数控弯管角度回弹补偿数据库》,按此数据进行补偿后的管材角度误差控制在0.1度,长度误差控制在1毫米,实现了精确补偿,填补了国际行业内的一项空白。

5年50项,过硬技能带动疯狂创新

为了迅速实现动车组制造国产化,几年来,说苏健是为创新而疯狂或许一点儿都不为过。短短5年,他就申报创新成果近50项。他主持《CRH3-IC车制动模块组装工艺优化》、《司机室空调系统产能提升》等攻关课题,大大提高了工效,班组各工序工装覆盖率高达90%,使班组整体工作效率得到提升。

为了突破预组装工序的生产瓶颈,苏健通过管路优化,成功将10根空调冷凝管合并弯制成5根管,减少焊口16个,实现了降低焊接难度杜绝质量隐患的目标。通过改进保压抽真空工装,研制仿形焊接工装,使空调工序的生产周期由15天缩短到5天,完全满足了生产及产能提升的需求,工艺改造后实现每列车节约成本6.5万元,仅动车组一、二、三单生产共为公司节约成本2834万元。

2007年,苏健作为组装工序首批培训人员,赴德国西门子公司学习。在那里,严谨、刻苦的工匠精神深深地烙印在了他的心里。

2012年,苏健金蓝领工作室成立。他把在德国西门子所学结合丰富的实践经验编制了11册约10万字的可视化教材,将个人经验和绝技绝招毫无保留的传授给徒弟,实现了高铁技艺的有效传承。截止2014年,苏健工作室共培养技师29人,中国北车金蓝领4人,完成重点质量攻关4项,申报公司操作创新263项。

“我们高铁工人就是要学习创新,技能报国,为中国梦提速!”苏健一语道出了他作为第一代高铁人的心声和梦想。(稿件素材由全国总工会新闻中心提供,转载请注明出处。)

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